Codice Sconto Manfrotto (1 Buono sconto Manfrotto) giugno 2026

I codice sconto più utilizzati di Manfrotto

Ecco come nasce un treppiede di qualità: la visita alla fabbrica di Manfrotto, il made in Italia che va in tutto il Mondo

Milioni di pezzi prodotti in Italia, a Feltre, ed esportati in tutto il Mondo, Cina compresa: questo è quanto realizza lo stabilimento di Manfrotto, leader mondiale nella produzione di treppiede e accessori per fotografi e videomaker. Siamo andati a visitare questo fiore all'occhiello del made in Italia. Allora produrre in Italia in maniera efficiente e competitiva, si può.

Sembrerà strano, ma c'è un fabbrica, ai piedi delle dolomiti del bellunese, che esporta tecnologia made in Italia ovunque. Da lì partono container per tutti i principali Paesi, per gli Stati Uniti e anche per la Cina. Tanto da abbattere tutti i luoghi comuni sull'impossibilità di fare industria in Italia: "Ci siamo levati una bella soddisfazione - ci spiega il direttore dello stabilimento -: abbiamo dimostrato che nei prodotti da 150 euro in su siamo più competitivi a produrre in Italia che in Estremo Oriente".

Siamo a Feltre, allo stabilimento produttivo di Manfrotto, un gioiello italiano (anche se fa parte di un gruppo internazionale, Vitec) che il mondo ci invidia e che, invece, è sconosciuto a molti italiani. Non certo il nome Manfrotto, che è sinonimo di treppiedi e accessori di qualità per tutti i fotoamatori e i videomaker. Quello che è sconosciuto è il fatto che la produzione che poi va in giro per tutto il mondo avvenga qui, in Italia, in uno stabilimento che, con le sue sette unità produttive, occupa direttamente 420 persone; per non parlare dell'indotto e di tutti i 200 fornitori che in larga parte sono locali.

Dal garage all'industria, da un fotografo a tutti gli altri

Manfrotto nasce verso la fine degli anni '60 per mano di Lino Manfrotto, un fotografo di Bassano del Grappa in cerca degli accessori robusti e leggeri per supportare proprie luci: anticipando quella che poi diventò la più classica delle tradizioni nella Silicon Valley, Manfrotto iniziò nel proprio garage la produzione di questi supporti prima per uso personale e poi, per un paio d'anni, per un manipolo di colleghi che gliene facevano richiesta.

Nel 1972 il salto di qualità verso una produzione davvero industriale che sfociò nella realizzazione del primo treppiede della società nel 1974. E poi in tutti gli altri prodotti Manfrotto, molti dei quali ancora in produzione da allora, come gli Autopole o il Superclamp, diventati "virali" praticamente in ogni studio foto video; e anche largamente imitati, spesso senza successo. Nel corso degli anni '80 la produzione è andata via via crescendo si è spostata gradualmente a Feltre per finire, più avanti, a lasciare a Bassano del Grappa solo il quartier generale dell'azienda. Negli anni '90 arriva anche l'acquisizione di Gitzo, marchio importantissimo per i treppiedi e le teste fotografiche.

La visita alla fabbrica, un gioiello tra i monti

"Abbiamo adottato un sistema produttivo ispirato al modello Toyota - ci spiega Enrico Grando (a destra), direttore della produzione -, il cosiddetto LEAN Manufacturing: sprechi ridotti al minimo, alta flessibilità, attenzione ai dettagli".Noi abbiamo avuto l'opportunità in esclusiva di visitare la fabbrica di Feltre e i suoi sette stabilimenti, in cerca di quel "tocco magico" che rende i prodotti Manfrotto unici per resistenza, leggerezza e affidabilità. La magia di realizzare prodotti stimati in tutto il mondo e di riuscire a farlo dall'Italia. Con tutto il resto della produzione mondiale che è concentrato in un paio di zone della Cina.

I risultati si vedono, a tutti i livelli, non solo attraverso il successo commerciale ma anche in altri dettagli. Restiamo colpiti, per esempio, dal grafico che riporta il numero di incidenti registrati sulle linee produttive: ridotti al minimo dopo l'introduzione delle nuove metodologie produttive dal 2009, sono stati addirittura azzerati nel 2018.

E girando per le linee produttive e il campus (abbiamo anche pranzato in mensa con gli operai) l'aria che si respira è molto positiva: abbiamo visto tanti volti sereni, certamente meno "tirati" di quanto non ci capiti di vedere in altre realtà aziendali.

A Feltre non viene realizzata l'intera gamma Manfrotto ma certamente le parti tra le più importanti: i migliori treppiedi e tutte le teste, una produzione che copre oltre la metà dell'intero valore della produzione della divisione. In particolare viene realizzata qui la produzione del Befree, uno dei modelli recenti e più venduti del marchio, perfetto mix tra leggerezza e compattezza da un lato e stabilità dall'altro. Sempre qui vengono realizzati prodotti anche più particolari, in alcuni casi anche su piccolissime serie: "Noi non produciamo per il magazzino - prosegue Grando - ma solo su ordine. Tutto quello che produciamo entro poche ore lascia lo stabilimento". Infatti - e lo diciamo dopo aver visitato moltissime fabbriche - i materiali in giro per lo stabilimento, sia di componenti che di prodotti finiti, sembrano pochi; non si direbbe che da qui escano milioni di pezzi ogni anno.

Volendo scomporre le lavorazioni e le conoscenze che servono per ottenere un ottimo treppiede, possiamo identificare due aree chiave: la lavorazione dei tubi e la capacità di progettare e realizzare le teste e i particolari di fissaggio, elementi che fanno la differenza in un treppiede. A questi due ambiti corrispondono anche due anime elettive dello stabilimento Manfrotto.

Dall'idea al prototipo, dal prototipo all'ingegnerizzazione e ai test

Tutto ovviamente si origina nella progettazione, che viene fatta ovviamente a computer. Di qui si passa sin da subito alla prototipazione: una speciale unità produttiva procede alla realizzazione dei prototipi che servono da un lato per valutare la qualità del progetto e dall'altra per mettere a punto l'ingegnerizzazione e la produzione del prodotto.

"Qui ci si arriva con le idee già chiare - ci spiega il nostro accompagnatore - sia sui materiali da usare che sulle soluzioni costruttive; ma anche sulla fascia di prezzo, e quindi sui costi di produzione entro i quali bisogna stare". Idee chiare, quindi, ma anche test, per capire se la soluzione identificata in simulazione al computer è effettivamente efficace.

Davanti a noi, in una gabbia, un "povero" monopiede viene esteso e richiuso, esteso e richiuso, così di seguito per ore e ore. Il prototipo viene stressato e poi rimisurato, per verificare che anche dopo migliaia di cicli le prestazioni di resistenza e tenuta siano conservate o comunque entro limiti giudicati fisiologici.

Siamo molto attenti a questi aspetti - ci spiegano - e conserviamo ben catalogati in un apposito magazzino tutti i campioni testati per eventuali ulteriori verifiche, anche a distanza di tempo.

Oltre ai test meccanici, che ovviamente fanno la parte del leone, ci sono anche alcune camere climatiche che, tramite l'esposizione a condizioni estreme, accelerano l'invecchiamento del prodotto sia dal punto di vista funzionale che estetico.

Non solo lavorando su temperature molto calde o molto fredde, ma anche effettuando l'esposizione a flussi luminosi ingenti, anche nello spettro UV, particolarmente critici per rivestimenti superficiali, grafiche, gomme e plastiche; ed esponendo i componenti a uno spray salino, critico per le parti in movimento e per la corrosione che tende a indurre.

Tutto inizia con un tubo

Il componente principale (o per lo meno quello più visibile) di un treppiede è un tubo. E proprio dai tubi si parte per realizzarne uno. Tubi lunghi alcuni metri che vengono consegnati nella fabbrica di Feltre da parte di fornitori esterni specializzati.

I materiali utilizzati per i tubi sono principalmente due: alluminio e carbonio, con quest'ultimo, grazie alla sua leggerezza e robustezza, a fare la parte del "top di gamma". Ovviamente il tubo va lavorato per poter diventare un segmento di una gamba di un treppiede. Certamente va tagliato, ma non basta. Serve anche la lavorazione che permette l'incastro e il fissaggio con gli elementi che permettono alla gamba di estendersi e di ricollassare secondo la necessità.

Nel caso dell'alluminio, vengono lavorati entrambi i capi degli spezzoni ottenuti: da un lato vengono deformati, allargandoli, per far sì che il segmento non esca dal fermo; dall'altro lato vengono filettati per avvitare il fermo del segmento successivo.

Nel caso del carbonio, invece, deformazione e filettattura non si possono fare: dopo il taglio, si procede a un fissaggio agli elementi che permettono il funzionamento della gamba con appositi collanti.

Queste lavorazioni sono totalmente automatizzate e gli operai si limitano a controllare il lavoro delle macchine e a gestire alimentazione dei lunghi tubi e ritiro degli spezzoni tagliati da una prima macchina. Poi si passa all'alimentazione degli spezzoni sulla macchina che cura le lavorazioni.

"Qui vi prego di non far le foto", ci ammonisce il nostro interlocutore. Siamo di fronte a una macchina ideata dai tecnici della fabbrica per applicare la stampa e le decorazioni sui tubi così realizzati. Il processo riesce ad applicare i colori, per deposizione a sublimazione da una pellicola, in maniera permanente e rispettando la forma del tubo, che potrebbe essere anche non circolare.

Malgrado ciò, la "stampante" sa come raccordare superfici cilindriche e superfici piane. Da questa macchina nascono tutte le decorazioni della linea Befree, per esempio. Il fatto che ogni stampa venga fatta utilizzando uno spezzone ad hoc di pellicola fa pensare subito alla possibilità di fare anche decorazioni personalizzate: "Abbiamo già fatto delle personalizzazioni, con il nostro sistema è relativamente facile - ci spiegano".

Chissà che in un futuro si possa addirittura ordinare il proprio treppiede personalizzato nei colori e anche nel nome, un po' come ha fatto CocaCola o Nutella con le confezioni: "E perché no - ci dice il nostro interlocutore - basterebbe interfacciare il sistema di acquisto con il nostro impianto produttivo". Insomma, si tratta solo di un problema organizzativo, ma non certo tecnologico.